הצגת תהליך ריתוך ריסוס של בקבוק זכוכית יכול לעצב

מאמר זה מציג את תהליך ריתוך הריסוס של בקבוק זכוכית יכול לעצב משלושה היבטים

ההיבט הראשון: תהליך ריתוך הריסוס של בקבוק ויכול לתבניות זכוכית, כולל ריתוך ריסוס ידני, ריתוך ריסוס פלזמה, ריתוך ריסוס לייזר וכו '.

התהליך הנפוץ של ריתוך ריסוס עובש - ריתוך ריסוס פלזמה, ביצע לאחרונה פריצות דרך חדשות בחו"ל, עם שדרוגים טכנולוגיים ופונקציות משופרות באופן משמעותי, המכונה בדרך כלל "ריתוך ריסוס פלזמה מיקרו".

ריתוך ריסוס פלזמה מיקרו יכול לעזור לעצב חברות להפחית מאוד את עלויות ההשקעה והרכש, תחזוקה ארוכת טווח ותכליתי להשתמש בעלויות, והציוד יכול לרסס מגוון רחב של יצירות עבודה. פשוט החלפת ראש לפיד ריתוך ריסוס יכולה לענות על צרכי ריתוך הריסוס של יצירות עבודה שונות.

2.1 מה המשמעות הספציפית של "אבקת הלחמת סגסוגת מבוססת ניקל"

זוהי אי הבנה להתייחס ל"ניקל "כחומר חיפוי, למעשה, אבקת הלחמת סגסוגת מבוססת ניקל היא סגסוגת המורכבת מניקל (NI), כרום (CR), בורון (ב) וסיליקון (SI). סגסוגת זו מאופיינת בנקודת ההיתוך הנמוכה שלה, הנעה בין 1,020 מעלות צלזיוס ל -1,050 מעלות צלזיוס.

הגורם העיקרי המוביל לשימוש נרחב באבקות הלחמת סגסוגת מבוססות ניקל (ניקל, כרום, בורון, סיליקון) כחומרי חיפוי בשוק כולו הוא שאבקות הלחמה סגסוגת מבוססות ניקל עם גדלי חלקיקים שונים הוקדמו במרץ בשוק. כמו כן, סגסוגות מבוססות ניקל הופקדו בקלות על ידי ריתוך גז דלק אוקסי (OFW) מהשלבים המוקדמים ביותר שלהם בגלל נקודת ההיתוך הנמוכה שלהם, החלקות וקלות השליטה בשלולית הריתוך.

ריתוך גז דלק חמצן (OFW) מורכב משני שלבים מובחנים: השלב הראשון, המכונה שלב התצהיר, בו אבקת הריתוך נמסה ומדבקת במשטח היצירה; נמס לדחיסה והפחתת נקבוביות.

יש להעלות את העובדה כי מה שמכונה שלב מחדש מחדש מושג על ידי ההבדל בנקודת ההיתוך בין המתכת הבסיסית לסגסוגת הניקל, שעשויה להיות ברזל יצוק פריטי עם נקודת התכה של 1,350 עד 1,400 מעלות צלזיוס או נקודת התכה של 1,370 עד 1,500 מעלות צלזיוס של C40 פלדה פחמן (7845-78). ההבדל בנקודת ההתכה היא שמבטיחה כי סגסוגות הניקל, הכרום, בורון וסיליקון לא יגרמו מחדש למתכת הבסיס כאשר הם נמצאים בטמפרטורת שלב מחדש מחדש.

עם זאת, ניתן להשיג גם תצהיר סגסוגת ניקל על ידי הפקדת חרוז תיל הדוק ללא צורך בתהליך מחדש מחדש: זה דורש עזרה של ריתוך קשת פלזמה שהועברה (PTA).

2.2 אבקת הלחמת סגסוגת מבוססת ניקל המשמשת לחיפוי אגרוף/ליבה בתעשיית זכוכית בקבוקים

מסיבות אלה, תעשיית הזכוכית בחרה באופן טבעי סגסוגות מבוססות ניקל לציפויים מוקשים על משטחי אגרוף. ניתן להשיג את התצהיר של סגסוגות מבוססות ניקל באמצעות ריתוך גז דלק חמצן (OFW) או על ידי ריסוס להבה על-קולי (HVOF), ואילו ניתן להשיג שוב את תהליך ההפעלה על ידי מערכות חימום אינדוקציה או ריתוך גז דלק חמצן (OFW). שוב, ההבדל בנקודת ההיתוך בין המתכת הבסיסית לסגסוגת הניקל הוא התנאי החשוב ביותר, אחרת החיפוי לא יהיה אפשרי.

ניתן להשיג סגסוגות ניקל, כרום, בורון, סיליקון באמצעות טכנולוגיית קשת העברת פלזמה (PTA), כגון ריתוך פלזמה (PTAW), או ריתוך גז אינרטי של טונגסטן (GTAW), בתנאי שללקוח יש סדנה להכנת גז אינרטי.

הקשיות של סגסוגות מבוססות ניקל משתנה בהתאם לדרישות התפקיד, אך בדרך כלל היא בין 30 HRC ל- 60 HRC.

2.3 בסביבת הטמפרטורה הגבוהה, הלחץ של סגסוגות מבוססות ניקל גדול יחסית

הקשיות שהוזכרו לעיל מתייחסת לקשיות בטמפרטורת החדר. עם זאת, בסביבות הפעלה בטמפרטורה גבוהה, הקשיות של סגסוגות מבוססות ניקל פוחתת.

כפי שמוצג לעיל, למרות שקשיותם של סגסוגות מבוססות קובלט נמוכה מזו של סגסוגות מבוססות ניקל בטמפרטורת החדר, הקשיות של סגסוגות מבוססות קובלט חזקה בהרבה מזו של סגסוגות מבוססות ניקל בטמפרטורות גבוהות (כמו טמפרטורת הפעלה של עובש).

הגרף הבא מראה את השינוי בקשיות של אבקות הלחמה סגסוגת שונות עם עליית הטמפרטורה:

2.4 מה המשמעות הספציפית של "אבקת הלחמת סגסוגת מבוססת קובלט"?

בהתחשב בקובלט כחומר חיפוי, זהו למעשה סגסוגת המורכבת מקובלט (CO), כרום (CR), טונגסטן (W) או קובלט (CO), כרום (CR) ומוליבדן (MO). בדרך כלל מכונה אבקת הלחמה "סטלייט", סגסוגות מבוססות קובלט כוללות קרבידים ובורידים ליצירת קשיות משלהם. כמה סגסוגות מבוססות קובלט מכילות 2.5% פחמן. המאפיין העיקרי של סגסוגות מבוססות קובלט הוא קשיות העל שלהם אפילו בטמפרטורות גבוהות.

2.5 בעיות שנתקלו במהלך התצהיר של סגסוגות מבוססות קובלט על פני האגרוף/הליבה:

הבעיה העיקרית בתצהיר של סגסוגות מבוססות קובלט קשורה לנקודת ההיתוך הגבוהה שלהם. למעשה, נקודת ההיתוך של סגסוגות מבוססות קובלט היא 1,375 ~ 1,400 מעלות צלזיוס, שהיא כמעט נקודת ההיתוך של פלדת פחמן וברזל יצוק. באופן היפותטי, אם היינו צריכים להשתמש בריתוך גז דלק אוקסי (OFW) או בריסוס להבה היפרסונית (HVOF), אז בשלב "מחדש", מתכת הבסיס הייתה נמסה גם היא.

האפשרות היחידה בת-קיימא להפקדת אבקה מבוססת קובלט על האגרוף/הליבה היא: קשת פלזמה מועברת (PTA).

2.6 על קירור

כפי שהוסבר לעיל, השימוש בתהליכי גז דלק חמצן (OFW) ותהליכי ריסוס להבה היפרסוניים (HVOF) פירושו ששכבת האבקה המופקדת נמסה ומופעלת בו זמנית. בשלב המחדל שלאחר מכן, חרוז הריתוך הליניארי דחוס והנקבוביות מלאות.

ניתן לראות כי החיבור בין משטח המתכת הבסיסית למשטח החיפוי מושלם וללא הפרעה. האגרופים במבחן היו באותו קו ייצור (בקבוק), אגרופים באמצעות ריתוך גז דלק אוקסי (OFW) או ריסוס להבה-על-קולי (HVOF), אגרופים באמצעות קשת שהועברה בפלזמה (PTA), המוצגת זהה בלחץ אוויר קירור, העברת הפלזמה (PTA) אגרוף טמפרטורת הפעלה נחתת 100 מעלות צלזיוס.

2.7 על עיבוד שבבי

עיבוד שבבי הוא תהליך חשוב מאוד בייצור אגרוף/ליבה. כפי שצוין לעיל, זה מאוד חסרון להפקיד אבקת הלחמה (על אגרופים/ליבות) עם קשיות מופחתת מאוד בטמפרטורות גבוהות. אחת הסיבות היא על עיבוד שבבי; עיבוד שבבי על אבקת הלחמה של סגסוגת קשיות 60 שעות הוא די קשה, ואילץ את הלקוחות לבחור רק פרמטרים נמוכים בעת הגדרת פרמטרי הכלים (מהירות הכלי, מהירות הזנה, עומק ...). השימוש באותו הליך ריתוך ריסוס על אבקת סגסוגת 45 שעות הוא קל יותר באופן משמעותי; ניתן להגדיר גם את פרמטרי הכלי המפנה גבוה יותר, ועיבוד שבבי עצמו יהיה קל יותר להשלים.

2.8 על משקל אבקת הלחמה שהופקדה

לתהליכי ריתוך גז דלק אוקסי (OFW) וריסוס להבה על-קולי (HVOF) יש שיעורי אובדן אבקה גבוהים מאוד, שיכולים להיות גבוהים כמו 70% בהקפדה על חומר החיפוי לחומר העבודה. אם ריתוך ריסוס ליבת מכה דורש למעשה 30 גרם אבקת הלחמה, פירוש הדבר שאקדח הריתוך חייב לרסס 100 גרם אבקת הלחמה.

ללא ספק, שיעור אובדן האבקה של טכנולוגיית Arc (PTA) של פלזמה הוא כ -3% עד 5%. לאותה ליבת נושבת, אקדח הריתוך צריך רק לרסס 32 גרם אבקת הלחמה.

2.9 על זמן התצהיר

ריתוך גז דלק אוקסי (OFW) וזמני ריסוס להבה-על-קולי (HVOF) זמני הפקדה זהים. לדוגמה, זמן ההפקדה והזמן מחדש של אותה ליבת הנשף הוא 5 דקות. טכנולוגיית Arc (PTA) שהועברה בפלזמה דורשת גם אותה 5 דקות כדי להשיג התקשות מוחלטת של משטח העבודה (ARC שהועבר בפלזמה).

התמונות שלהלן מציגות את תוצאות ההשוואה בין שני תהליכים אלה לבין ריתוך קשת פלזמה שהועברו (PTA).

השוואה בין אגרופים לחיפוי מבוסס ניקל ולחיפוי מבוסס קובלט. התוצאות של בדיקות ריצה באותו קו ייצור הראו כי אגרופי החיפוי מבוססי קובלט נמשכו פי 3 יותר מאשר אגרופי החיפוי מבוססי ניקל, ואגרופי החיפוי מבוססי קובלט לא הראו שום "השפלה". ההיבט השלישי: שאלות ותשובות על הראיון עם מר קלאודיו קורני, מומחה ריתוך איטלקי, על התרסיס המלא שרוך בחלל עם מר קלאודיו קורני, מומחה תרסיס מלא של חלל המלא, המלא מרסס את חלל המלאים המלאים.

שאלה 1: עד כמה שכבת הריתוך נדרשת באופן תיאורטי לריתוך ריסוס מלא בחלל? האם עובי שכבת הלחמה משפיע על הביצועים?

תשובה 1: אני מציע שהעובי המרבי של שכבת הריתוך הוא 2 ~ 2.5 מ"מ, ומשרעת התנודה מוגדרת ל- 5 מ"מ; אם הלקוח משתמש בערך עובי גדול יותר, ניתן להיתקל בבעיית "מפרק הברכיים".

שאלה 2: מדוע לא להשתמש ב- Swing OSC = 30 מ"מ גדול יותר בקטע ישר (מומלץ להגדיר 5 מ"מ)? האם זה לא יהיה הרבה יותר יעיל? האם יש משמעות מיוחדת לנדנדה 5 מ"מ?

תשובה 2: אני ממליץ שהקטע ישר ישתמש גם בנדנדה של 5 מ"מ כדי לשמור על הטמפרטורה המתאימה על התבנית;

אם משתמשים בנדנדה של 30 מ"מ, יש להגדיר מהירות ריסוס איטית מאוד, טמפרטורת היצירה תהיה גבוהה מאוד, והדילול של המתכת הבסיסית הופך להיות גבוה מדי, והקשיות של חומר המילוי האבוד גבוהה עד 10 שעות. שיקול חשוב נוסף הוא הלחץ כתוצאה מכך על חומר העבודה (בגלל טמפרטורה גבוהה), מה שמגדיל את הסבירות לפיצוח.

עם נדנדה ברוחב 5 מ"מ, מהירות הקו מהירה יותר, ניתן להשיג את השליטה הטובה ביותר, נוצרות פינות טובות, התכונות המכניות של חומר המילוי נשמרות והאובדן הוא רק 2 ~ 3 HRC.

ש 3: מהן דרישות ההרכב של אבקת הלחמה? איזו אבקת הלחמה מתאימה לריתוך ריסוס חלל?

A3: אני ממליץ על אבקת הלחמה דגם 30PSP, אם מתרחש פיצוח, השתמש 23PSP בתבניות ברזל יצוק (השתמש בדגם PP על תבניות נחושת).

ש 4: מה הסיבה לבחירת ברזל רקיע? מה הבעיה בשימוש בברזל יצוק אפור?

תשובה 4: באירופה אנו משתמשים בדרך כלל בברזל יצוק נודולרי, מכיוון שברזל יצוק נודולרי (שני שמות באנגלית: ברזל יצוק נודולי וברזל יצוק רקיע), השם מתקבל מכיוון שהגרפיט שהוא מכיל קיים בצורה כדורית תחת המיקרוסקופ; בניגוד לשכבות ברזל יצוק אפור בצלחת (למעשה, ניתן לכנות אותו בצורה מדויקת יותר "ברזל יצוק למינציה"). הבדלים קומפוזיציוניים כאלה קובעים את ההבדל העיקרי בין ברזל רקיע לברזל יצוק למינציה: הכדורים יוצרים עמידות גיאומטרית להתפשטות סדק ובכך לרכוש מאפיין משיכה חשוב מאוד. יתר על כן, הצורה הכדורית של גרפיט, בהתחשב באותה כמות, תופסת פחות שטח פנים, וגורמת פחות נזק לחומר ובכך מקבלת עליונות חומר. מאז השימוש התעשייתי הראשון שלה בשנת 1948, ברזל רקיע הפך אלטרנטיבה טובה לפלדה (ומגהצים יצורים אחרים), מה שמאפשר עלות נמוכה, ביצועים גבוהים.

ביצועי הדיפוזיה של ברזל רקיע בגלל מאפייניו, בשילוב עם מאפייני החיתוך והמתנגדות הקלים של ברזל יצוק, יחס דראג/משקל מעולה

יכולת מכונה טובה

עלות נמוכה

בעלות היחידה יש ​​התנגדות טובה

שילוב מצוין של תכונות מתיחה והתארכות

שאלה 5: מה עדיף לעמידות עם קשיות גבוהה וקשיות נמוכה?

A5: כל הטווח הוא 35 ~ 21 HRC, אני ממליץ להשתמש באבקת הלחמה של 30 PSP כדי לקבל ערך קשיות קרוב ל 28 HRC.

הקשיות אינה קשורה ישירות לחיי עובש, ההבדל העיקרי בחיי השירות הוא הדרך בה משטח העובש "מכוסה" והחומר המשמש.

ריתוך ידני, השילוב בפועל (חומר ריתוך ומתכת בסיס) של התבנית המתקבלת אינו טוב כמו זה של פלזמת PTA, ושריטות מופיעות לעתים קרובות בתהליך ייצור הזכוכית.

שאלה 6: כיצד לבצע את ריתוך הריסוס המלא של החלל הפנימי? כיצד לאתר ולשלוט על איכות שכבת הלחמה?

תשובה 6: אני ממליץ להגדיר מהירות אבקה נמוכה על רתך ה- PTA, לא יותר מ- 10rpm; החל מזווית הכתף, שמור על המרווח בגובה 5 מ"מ לריתוך חרוזים מקבילים.

כתוב בסוף:

בעידן של שינוי טכנולוגי מהיר, המדע והטכנולוגיה מניעים את התקדמות המפעלים והחברה; ריתוך ריסוס של אותה חומר עבודה יכול להיות מושג על ידי תהליכים שונים. עבור מפעל העובש, בנוסף לשקול את הדרישות של לקוחותיו, באיזה תהליך יש להשתמש, עליו לקחת בחשבון גם את ביצועי העלות של השקעת ציוד, גמישות ציוד, תחזוקה ועלויות מתכלות של שימוש מאוחר יותר והאם הציוד יכול לכסות מגוון רחב יותר של מוצרים. ריתוך ריסוס פלזמה מיקרו ללא ספק מספק בחירה טובה יותר למפעלי עובש.